SMD-монтаж против THT: что выбрать в 2025-2026 году

Основное различие лежит в способе крепления. Выводные компоненты вставляются в отверстия платы и припаиваются с обратной стороны, а SMD-элементы припаиваются прямо к контактным площадкам на поверхности платы, без отверстий и длинных выводов. SMD позволяет разместить в десять-двадцать раз больше элементов на той же площади, делать платы двусторонними и многослойными без особых сложностей. Именно поэтому смартфон 2025 года содержит две-три тысячи компонентов на площади меньше спичечного коробка – на THT это было бы невозможно.

Производители перешли на поверхностный монтаж не из-за моды. Миниатюризация стала главным драйвером: современные устройства обязаны быть тонкими и легкими. Двусторонний монтаж и отсутствие сквозных отверстий дают выигрыш по габаритам и весу. Автоматизация сборки достигла такого уровня, что одна линия за час устанавливает сотни тысяч компонентов с точностью до нескольких микрометров. При серии от нескольких тысяч штук стоимость сборки на SMD в пять-пятнадцать раз ниже, чем на THT. Паразитные индуктивности и емкости у SMD-компонентов минимальны благодаря отсутствию длинных выводов. Это критично для работы на частотах выше 100 МГц и особенно важно в радиочастотных и быстродействующих цифровых схемах.

Ручная пайка мелких корпусов 0402 и 0201 без нижнего подогрева и хорошего термовоздушного фена превращается в испытание. Новички часто получают мосты, холодную пайку или перегрев элементов. Ремонтопригодность остается слабым местом. Заменить BGA-микросхему или резистор 0201 в полевых условиях практически нереально, тогда как выводной элемент можно выпаять и впаять обычным паяльником за минуту. Мощные компоненты по-прежнему чаще делают выводными. Крупные электролитические конденсаторы на 400-450 В и емкостью от тысячи микрофарад, силовые реле и большие дроссели проще и надежнее отводить тепло через длинные выводы. Механическая прочность у THT выше. В устройствах, подверженных вибрации и ударам (промышленное оборудование, автомобильная электроника), выводные элементы держатся лучше.

Некоторые элементы до сих пор выпускают преимущественно в выводном исполнении. Крупные электролитические конденсаторы высокого напряжения (250-450 В, от 1000 мкФ) остаются THT из-за размеров и требований к теплоотводу. Подробнее об их устройстве и параметрах мы уже писали в статье о конденсаторах. Силовые реле и мощные герконы тоже чаще выводные, хотя миниатюрные SMD-герконы существуют – их токовые возможности сильно ограничены. Клеммники питания, предохранители на 10-30 А, большие трансформаторы и разъемы почти всегда остаются выводными.

Самые ходовые размеры пассивных элементов – 0402, 0603, 0805 и 1206. Корпус 0201 встречается в смартфонах и компактных модулях, а 2512 используют для мощных резисторов и шунтов. Диоды и стабилитроны чаще всего идут в корпусах SOD-123, SOD-323 и DO-214AC. Транзисторы – в SOT-23, SOT-223 и DPAK. Микросхемы упаковывают в SOIC, TSSOP, QFP и QFN различных размеров, а самые плотные платы содержат BGA. Герконы тоже имеют SMD-версии, хотя они редки и применяются в основном в компактных датчиках положения. Подробнее о герконах – в нашей статье.

Современные платы под SMD проектируют с дорожками и зазорами 0,10-0,15 мм. Под мощными элементами обязательны термоплощадки и массивы тепловых via. Паяльная маска должна иметь высокое разрешение, а шелкографию часто убирают под корпуса – места просто нет. Многослойность стала стандартом: даже недорогие устройства сейчас делают на четырех-восьми слоях. Об этом мы рассказывали в статье про устройство и виды печатных плат.

Для единичных плат и прототипов используют нижний подогрев до 100-150°C и термовоздушный фен 320-350°C с хорошим флюсом-гелем. При правильной технике качество получается приемлемым. Мелкую и среднюю серию паяют через стальной трафарет 0,12-0,15 мм и печь оплавления. Даже недорогие китайские печи дают стабильный результат при правильном профиле нагрева. Крупные серии собирают на полностью автоматических линиях с установщиками и конвекционными печами на 8-12 зон.

Если вы делаете больше 50-100 штук одного устройства – переход уже оправдан. При размерах платы меньше 100×100 мм без SMD обойтись сложно. Работа на частотах выше 50-100 МГц требует минимизации паразитных параметров. Наличие нижнего подогрева и фена (или готовность их купить) делает старт комфортным. Большинство современных компонентов имеют SMD-аналоги, а мощные элементы выше 50 Вт и 400 В можно оставить выводными. Готовность потратить 10-20 часов на перерисовку платы и принять усложнение ремонта – последний важный фактор.

Для единичных прототипов, учебных проектов и обучения пайке THT остается самым простым и дешевым вариантом. Силовая электроника выше 100 Вт и устройства, которые будут ремонтироваться в полевых условиях, тоже чаще остаются на выводных элементах. Если бюджет на оборудование небольшой и серия не превышает нескольких десятков штук – выводные компоненты будут оптимальны.

SMD-монтаж сегодня фактически стал индустриальным стандартом – компактность, автоматизация и низкая себестоимость сделали его основой коммерческой электроники. Если вы делаете устройства на продажу, стремитесь к миниатюризации или хотите современный дизайн – переход на SMD окупится очень быстро. Для хобби, прототипов и силовой электроники выводные компоненты еще долго будут удобнее и дешевле в единичных проектах. Но умение уверенно работать с SMD стало обязательным навыком, таким же базовым, как пятнадцать лет назад умение паять классическим паяльником.